「ばらつきの少なさ」が、日本市場で選ばれる理由

商品の機能や価格は、競合と比較されやすい要素です。

しかし、ロットごとの品質のばらつきの少なさ ── これは、長期取引の現場でしか証明できない要素であり、ZASA がもっとも力を入れている部分です。

私たちは、義烏工場での量産において、以下の三段階で品質を管理しています。

 

第一段階：量産前検査（Pre-Production Inspection）

量産開始の前に、以下の項目を確認します。

・原材料の入荷検査：素材の規格・色・厚み・硬度などを、契約仕様書と照合

・金型の精度確認：寸法公差・型のメンテナンス履歴・試作品との一致度

・初回量産サンプル（First Article）の社内承認：実生産ラインで作った最初の数十個を、設計仕様・外観・機能の三軸で検査

・ホームブランド様への確認サンプル送付：必要に応じて、量産前にお客様の確認を経てから本格量産に移行

この段階で問題を見つければ、量産全体への影響を未然に防げます。

 

第二段階：量産中検査（In-Line Inspection）

量産ラインが稼働している間、以下の検査を継続的に行います。

・工程ごとの自主検査：各工程の担当者が、規定のチェックリストに沿って自工程の出来高を検査

・QC 担当者の巡回検査：1 ロット内で複数回、ランダムサンプリングによる抜き取り検査

・不良品の隔離と原因分析：不良が発見された場合、即時にラインを止めて原因を特定し、再発防止策を講じる

・記録の保管：各工程の検査結果・不良率・是正措置を、ロット単位で記録

この段階の徹底が、ロット内の品質のばらつきを最小化します。

 

第三段階：出荷前検査（Pre-Shipment Inspection / AQL 抜き取り検査）

出荷前に、国際的な抜き取り検査基準（AQL: Acceptable Qual

ity Level）に基づき、最終検査を行います。

・外観検査（AQL 2.5 / 4.0）：傷・汚れ・色むら・成形不良・印刷不良

・寸法検査（AQL 1.5 / 2.5）：主要寸法の実測値が、仕様書の公差内にあるか

・機能検査（必要に応じて全数 or 抜き取り）：商品の主要機能が、規定の使用条件で正常に動作するか

・包装検査（AQL 4.0）：内装・外装の印刷・破損・ラベルの位置と内容

・梱包形態検査：パレット積み付け・カートン強度・輸送中の保護性能

AQL 基準は、ホームブランド様の要求水準に応じて調整可能です。日本市場向けには、一般的な国際基準よりも厳しい基準を適用するケースが多くあります。

 

第三者検査機関への対応

ホームブランド様の依頼により、SGS・Intertek・Bureau Veritas などの第三者検査機関による出荷前検査にも対応しています。

・検査機関の指定に応じた立ち会い手配

・検査報告書（Inspection Report）の発行と共有

・指摘事項に対する是正措置の実施と記録

・再検査が必要な場合の対応フロー

日本のホームブランド様の品質保証部門との直接コミュニケーションにも、英語・中国語・日本語で対応しています。

 

品質に関する記録の保管

ZASA では、以下の品質関連記録を、ロット単位で最低 3 年間保管しています。

・原材料の入荷検査記録

・量産中の工程検査記録

・出荷前検査記録（AQL 結果）

・第三者検査機関の検査報告書

・是正措置記録（CAPA: Corrective Action / Preventive Action）

ロット番号から、各記録を遡って参照できる体制を整えており、市場で万が一の問題が発生した場合にも、原因の特定と対応が可能です。

 

「安定して同じ品質」を、長期で支える

品質管理は、一度の検査で終わるものではなく、ロットを重ねるごとに学習し、改善し続けるプロセスです。

ZASA は、ホームブランド様との長期取引の中で蓄積した品質データを活かし、次のロットの品質をさらに安定させていきます。

「日本の小売現場で、安心して並べられる商品を、安定して届け続ける」

これが、ZASA の品質管理に対する基本姿勢です。

 

お問い合わせ：

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