ZASA グループでは、日本市場のお客様にお届けする製品の一つひとつを、義烏工場の専任品質管理チームが、複数の工程に分けて確認しています。

 

「届いた商品が、商品ページの写真通りに使えるかどうか」

そのシンプルな約束を守るために、

私たちは毎日、五つのチェックポイントで現場を見ています。

 

チェックポイント 1：原材料受入検査

工場に届いた原材料は、まず受入検査の工程に入ります。

・食品衛生法、PL 法に対応した素材を中心に採用

・素材ごとのロット管理、トレーサビリティの確保

・外観、寸法、強度などの基本性能を確認

ここで合格しない素材は、生産ラインに進めません。

チェックポイント 2：生産工程内検査（IPQC）

注塑、装配、加工 ── 各生産工程の途中で、抜き取り検査を行います。

・寸法精度（金型ばらつきの早期発見）

・外観品質（傷、スクラッチ、色ムラの確認）

・機能チェック（蓋の開閉、注ぎ口の出方など、商品ごとの仕様）

問題が出たらラインを止めて、原因を確認してから再開します。

チェックポイント 3：完成品検査（FQC）

完成した製品は、完成品検査の工程で再度確認されます。

・全数検査または抜き取り検査（商品 / ロットによって基準を変えています）

・組立精度、機能の最終確認

・商品仕様書との照合

チェックポイント 4：出荷前最終確認

梱包前に、もう一度確認の工程があります。

・パッケージへの組み込み確認

・印刷物（ラベル、説明書）の品質と封入確認

・カートン梱包時のダメージ防止

ここまで通過した製品だけが、出荷を待つ倉庫へ進みます。

 チェックポイント 5：第三者試験機関での検査依頼（必要時）

新規開発商品や、お客様からのご要望に応じて、

SGS、Intertek 等の第三者試験機関に試験を依頼することも可能です。

・素材安全性試験

・耐久性、耐熱性、耐荷重試験

・パッケージ表示の法令適合性チェック

 なぜ 5 つに分けるのか

一回だけのチェックでは、見落としが生まれます。

複数の工程に分けることで、それぞれの担当が異なる視点で確認し、

不良品が次の工程に流れない仕組みをつくっています。

「日本のお客様の手元に届くまでに、何度確認したか」

それが、私たちのものづくりの基準です。

OEM / ODM のご相談

ホームブランド・小売チェーン・通販事業者様で、

品質管理体制の詳細についてご質問がある場合は、お気軽にお問い合わせください。

工場見学や、第三者試験のご相談にも対応可能です。

ZASA 株式会社（東京オフィス）

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